在建立能源管理系統(tǒng)之后，工廠一般可以降低10%到 20%的能源成本。而對(duì)于管理基礎(chǔ)薄弱的高能耗廠區(qū)，節(jié)能潛力甚至能夠超過25%。對(duì)制造企業(yè)而言，這是應(yīng)對(duì)電價(jià)上漲、降低運(yùn)營成本的直接有效措施，一般投資回收期為1 至2年。

降低無效能源消耗。系統(tǒng)對(duì)水、電、氣、壓縮空氣等各類能源進(jìn)行詳細(xì)計(jì)量，實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)跑冒滴漏、設(shè)備空載待機(jī)、無人區(qū)域長明燈等隱性浪費(fèi)情況，異常情況即時(shí)警報(bào)，以便迅速防止損失。僅通過解決空耗與泄漏，就能讓工廠能耗降低5%至10%。

其次，通過優(yōu)化能調(diào)度來降低電費(fèi)成本。系統(tǒng)準(zhǔn)確分析電費(fèi)的構(gòu)成，并結(jié)合峰谷電價(jià)差提出錯(cuò)峰生產(chǎn)的建議。同時(shí)，通過需求管理來減少基本電費(fèi)支出，并優(yōu)化空壓機(jī)、制冷站等公共設(shè)備的運(yùn)行策略，以避免多余的能耗，從而進(jìn)一步降低約10%的用電成本。

推動(dòng)運(yùn)維和管理成本的降低。能耗數(shù)據(jù)自動(dòng)匯總生成報(bào)告，減輕了人工統(tǒng)計(jì)的工作量；設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)，能夠提前預(yù)測(cè)故障，減少非計(jì)劃的停機(jī)損失，從而整體提升運(yùn)營效率。

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